Un veicolo spaziale altamente tecnologico che consentirà l’esplorazione umana degli asteroidi e degli spazi cislunari, in vista di un futuro sbarco su Marte al cui sviluppo collaborano eccellenze italiane dello Spazio e organizzazioni da tutto il mondo, tra cui anche Ecor International.
Il mezzo spaziale si chiama Orion Multi-Purpose Crew Vehicle (MPCV) ed è in fase di sviluppo dalla NASA, in collaborazione con l’ESA e con il coinvolgimento di altre aziende di rilievo quali Lockheed Martin, Airbus Defence and Space e Thales Alenia Space.
Orion rientra nel programma Artemis nell’ambito del quale, secondo i piani della NASA, verranno portati la prima donna e il primo uomo sul Polo Sud lunare entro il 2024. Si tratta del primo passo verso una presenza stabile sulla luna, grazie anche alla fondazione di aziende private che potrebbero costruire un’economia lunare, eventualmente inviando umani su Marte.
Il ruolo di Ecor International
Dunque, un mezzo spaziale per un progetto più ampio e ambizioso che coinvolge aziende italiane ed eccellenze dello Spazio.
Ma qual è il contributo di Ecor International a questo progetto?
L’azienda partecipa alla realizzazione di un sistema specifico di questo mezzo spaziale, ovvero l’European Service Module. È un modulo di servizio che contiene una serie di sistemi necessari alle operazioni spaziali: la propulsione, il rifornimento di energia, il controllo termico e la fornitura degli elementi per la vita degli astronauti quali ossigeno, acqua e azoto.
Composto da 20mila componenti che devono combaciare perfettamente garantendo sicurezza e affidabilità, è in fase di costruzione da 10 Paesi Europei nell’ambito di un accordo tra NASA ed ESA ovvero Belgio, Danimarca, Francia, Germania, Italia, Olanda, Norvegia, Spagna, Svezia e Svizzera.
Ecor International ha svolto alcune attività di sagomatura di tubi rigidi e saldatura di sotto-assiemi appartenenti ai circuiti fluidici. In una prima fase, è stata sottoposta ad un piano di qualifica che aveva l’obiettivo di dimostrare al cliente, in questo caso Thales Alenia Space, le competenze e la capacità di esecuzione delle saldature. A tale scopo sono state eseguite delle saldature su alcuni provini rappresentativi delle varie configurazioni.
Superata con successo questa fase, l’azienda ha eseguito le saldature, nell’ordine di alcune centinaia, su tubi, sia rigidi che flessibili, e su altri componenti, come sensori di pressione, filtri e valvole. I materiali coinvolti sono acciai inossidabili speciali con basso tenore di zolfo e leghe di titanio per le parti in contatto con l’acqua.
«Per queste lavorazioni abbiamo utilizzato la saldatura TIG orbitale –spiega l’ing. Rinaldo Rigon, Key Account Manager Aerospace e responsabile del progetto–. A differenza di quella manuale, ci permette di garantire un controllo di processo accurato ed il rispetto di stringenti requisiti qualitativi. Inoltre, considerando che i componenti vengono impiegati in applicazioni particolarmente delicate e complesse; per poter garantire la pulizia e l’assenza di contaminazioni abbiamo eseguito le saldature in camera bianca».
Ecor International si è occupata anche dei controlli qualità finali per verificare l’eventuale presenza di imperfezioni derivanti dalle lavorazioni. In questo caso, sono stati eseguiti controlli non distruttivi radiografici e tramite liquidi penetranti fluorescenti, controlli visivi, dimensionali, test in pressione “leak/proof/leak”.
“Abbiamo visto incrementare le nostre competenze gestionali e capacità produttive, ottenendo standard qualitativi sempre più elevati”
Rinaldo Rigon, Key Account Manager Aerospace
«Si è trattato di un progetto particolarmente complesso e sfidante, in quanto ci sono state richieste saldature di elevata qualità. Grazie al personale con una formazione elevata, come gli International Welding Engineer e gli ispettori di terzo livello e l’utilizzo di tecnologie all’avanguardia, siamo riusciti a portare a termine le saldature con buoni risultati –confida l’ing. Rigon-. Inoltre, la complessità di gestione del progetto è stata accentuata dalla richiesta di flessibilità per seguire le variazioni di programma all’interno di tempistiche molto ristrette. Siamo soddisfatti del progetto e di come questo abbia contribuito a formare ulteriormente le persone coinvolte, che mi sento di ringraziare per la dedizione e l’impegno di ogni giorno. Allo stesso tempo, abbiamo visto incrementare le nostre competenze gestionali e capacità produttive, ottenendo standard qualitativi sempre più elevati. Ora, concluse tutte le saldature necessarie all’integrazione del primo modulo di servizio, stiamo lavorando sul secondo e preparando la piegatura dei tubi rigidi per il terzo».
@EcorIntern